Inverter 1518RW-1524RW
1518RW-1524RW
Campi di applicazione:
- Saldatura a proiezione.
- Saldatura a rulli e rulli pulsata.
- Microsaldatura.
- Saldatura a punti.
- Processi di saldatura da realizzare in tempi brevi.
- Tecnologia ad anello chiuso. Questo permette di regolare in modo continuo sia la corrente primaria che quella secondaria compensando qualsiasi fluttuazione di rete o variazione del metallo da saldare e garantire una qualità costante dei risultati.
- Ottima precisione nel controllo di corrente grazie al doppio feedback sia sul circuito primario che secondario.
- Riduzione dei costi operativi e di manutenzione. Per ottenere lo stesso risultato di saldatura, un tradizionale sistema AC richiederebbe maggiore potenza installata e consumi più elevati. Inoltre, grazie a tempi di saldatura più brevi, si riduce la manutenzione degli elettrodi e si incrementa la produttività.
- Eccellente versatilità e adattabilità ai materiali da saldare.
- Regolazione della corrente di saldatura in millisecondi. Ciò consente una messa a punto ottimale del tempo di saldatura.
- Rispetto a una sistema AC, la tecnologia a media frequenza dell’inverter produce un’emissione di calore più efficiente consentendo di ottenere lo stesso risultato di saldatura in un tempo più breve, di ridurre la dispersione di calore intorno al nocciolo (zona di influenza termica) senza alterare le caratteristiche del materiale.
- Trasformatori di saldatura molto compatti (quasi il 50% più piccoli rispetto a quelli in AC).
- Comando inverter con IGBT a media frequenza e possibilità di selezione della frequenza di funzionamento dell’inverter tra 1.000 Hz e 4.000 Hz.
- 6 modalità operative: corrente costante, potenza costante, tensione costante, FIX, energia costante, modalità DYNAMIC.
- Possibilità di richiamare fino a 15 programmi di saldatura.
- Autoregolazione alla frequenza di rete 50/60 Hz.
- Programmabile dal controllo TE700 o funzionamento autonomo con programmazione tramite bus di comunicazione.
- Connessione Ethernet RJ45 10/100 Mbit/s con possibilità di programmazione dell’inverter tramite il software TecnaNet.
- Possibilità di comunicazione con l’inverter tramite bus di campo (Profibus, CANopen, DeciceNet, EtherCAT, Profinet, EtherNet/IP).
- Possibilità di aggiornare il firmware del controllo tramite software dedicato.
- Possibilità di gestire fino a 4 sensori di posizione.
- Funzione incrementale per compensare l’usura degli elettrodi.
